汽車涂裝是油漆消耗的大戶，由于成本和技術的限制，我國汽車涂裝大部分使用電泳底漆+有機溶劑型漆

汽車涂裝是油漆消耗的大戶，由于成本和技術的限制，我國汽車涂裝大部分使用電泳底漆+有機溶劑型漆。以生產(chǎn)一輛小型轎車為例，消耗陰極電泳底漆10kg以上，有機溶劑型油漆(中涂、面漆、罩光漆等)5kg以上，商用車如卡車、客車等用量更大。電泳底漆烘干過程中產(chǎn)生大量具有刺激性惡臭氣味的油煙、有機溶劑型油漆噴漆及烘干過程中揮發(fā)的溶劑均為有機成分。在汽車涂裝過程中，除少量漆膜(占油漆總重量的40%以下)附著在車身表面外，其它有機成分均揮發(fā)于空氣中形成有機廢氣。以年產(chǎn)800萬輛汽車，車均用漆15kg，固化后成分占噴漆總量40%計算，每年有機成分排放量為7.2萬t，汽車涂裝有機廢氣的排放已經(jīng)成為一個突出的環(huán)境問題。

　　1有機廢氣的危害及處理原理

　　有機廢氣對環(huán)境的危害甚大。人如果長期吸入低濃度的有機廢氣會引發(fā)咳嗽、胸悶、氣喘甚至肺氣腫等慢性呼吸道疾病，油漆溶劑中的甲醛、苯類化合物等成分是目前公認的強烈致癌物。除此之外，有機廢氣對光化學煙霧、酸雨的形成起著非常重要的作用。由于有機廢氣的危害性，我國對有機廢氣的排放一直有著嚴格的控制，現(xiàn)行標準為1997年1月1日實施的GB16297-1996《大氣污染物綜合排放標準》(以簡稱《標準》)。

　　有機廢氣處理，一般是通過將有機廢氣中的有機成分和空氣中的氧氣反應發(fā)生分解，生成H2O、CO2和其他一些低毒的化合物(如鹵代烴和氧氣反應后可以產(chǎn)后鹵酸)。常溫下廢氣中的有機成分和氧氣不反應，在廢氣處理設備的高溫、催化等條件下，廢氣中的有機成分發(fā)生分解從而使廢氣得到凈化。

　　2烘干過程有機廢氣的治理方法

　　油漆烘干室產(chǎn)生的有機廢氣是涂裝廢氣治理的重點。涂裝烘干過程烘道中需要不斷抽出廢氣和補充新鮮空氣，以使烘道氣體中有機成分低于其爆炸極限，烘干有機廢氣中的有機成分主要為有機溶劑和油漆高溫固化反應的產(chǎn)物，廢氣中有機成分含量一般達到1000mg/Nm3以上，遠遠超過《標準》要求，均需處理后才能排放。烘干有機廢氣常用的廢氣凈化設備有催化燃燒裝置、蓄熱式熱力焚燒裝置和廢氣焚燒爐，下面分別介紹。

　　2.1催化燃燒裝置

　　催化燃燒裝置，使廢氣中的有機成分在催化媒的作用下產(chǎn)生分解而得名。實驗證明，在沒有催化媒的條件下，要使廢氣中有機成分和空氣中的氧氣反應，其溫度要達到600℃以上。催化燃燒裝置在鉑、鈀等催化媒的作用下，在320℃以上廢氣中有機成分即和氧氣反應發(fā)生分解。

　　2.1.1催化燃燒裝置原理

　　有機廢氣先經(jīng)過熱交換器預熱，再經(jīng)過電加熱器的加熱達到350℃左右，再進入蜂窩陶瓷催化媒充填的催化床中，在催化媒的作用下，廢氣中有機成分充分分解，離開催化床凈化尾氣再與待處理的有機廢氣進行熱交換降低溫度后排出。

　　2.1.2催化燃燒裝置優(yōu)點

　　催化燃燒裝置結構簡單，占地面積小，價格便宜。以一套有機廢氣處理能力5000Nm3/h的催化燃燒裝置為例，占地僅需8m2，價格在20萬元以下。正是由于上述優(yōu)點，催化燃燒裝置在我國早期建設的小批量的汽車生產(chǎn)線烘干室有機廢氣的凈化中使用廣泛。

　　2.1.3催化燃燒裝置缺點

　　催化燃燒裝置在運行一段時間后，催化媒被灰塵、油煙等覆蓋或和某些化合物如鉛、囟族元素結合從而失去催化作用，這種現(xiàn)象稱為催化媒中毒。催化媒中毒后，催化燃燒裝置便失去有機廢氣凈化作用，須更換催化媒。為保證凈化質量，一般催化媒在使用一年左右就需更換。由于這個原因，催化燃燒裝置僅適用含低沸點有機成分、灰塵含量低的有機廢氣的處理，如有機溶劑型烤漆的中涂、面漆、罩光漆的烘干廢氣處理，而對于電泳漆烘干產(chǎn)生的廢氣(含油煙等粘性物質)處理則不宜采用。

　　催化燃燒裝置在運行過程中凈化能力逐漸衰減，凈化效果不穩(wěn)定，凈化后氣體排放溫度一般在300℃以上能耗較大。由于上述原因，催化燃燒裝置僅適合小批量汽車烘干廢氣的處理，近來新建大批量汽車涂線中，催化燃燒裝置已經(jīng)逐漸被RTO和廢氣焚燒爐所取代。